Zoals gezien in het juli 2012 nummer van JPCL Magazine
Gecoat beton wordt vaak gebruikt als bouwmateriaal en is waarschijnlijk het meest vatbaar voor gebreken in de coating. Deze gebreken verhogen de kans op vroegtijdige degradatie van het substraatmateriaal aanzienlijk en brengen doorgaans extra uitgaven voor herstel met zich mee.
Vaak ligt het ontbreken van een volledige kwaliteitscontroleprocedure aan de basis van coatinggebreken. Net als bij andere bouwmaterialen vereist het coaten van beton specifieke maatregelen om prestaties en levensduur van de coating te waarborgen.
Ervan uitgaande dat is vastgesteld dat het betonoppervlak gezond is, dat het niet is aangetast door verontreinigingen zoals stof, olie en vet, en dat het vochtgehalte van het beton geschikt is om te verven, moeten de volgende maatregelen deel uitmaken van een kwaliteitscontroleprogramma voor het aanbrengen van de coating.
Een eerste aandachtspunt bij kwaliteitscontrole is of de fysieke oppervlaktestructuur van beton, ook anker- of oppervlakteprofiel genoemd, bij de aan te brengen coating past. De recente ASTM-norm D7682, Standaardtestmethode voor het maken en meten van betonoppervlakteprofielafdrukken met afdrukkneedmassa, beschrijft methode A (visuele vergelijking) en methode B (kwantitatieve meting). Gezien het risico op coatinggebreken en de voorbereidings- en materiaalkosten kan een permanente registratie van het profiel als referentie wenselijk zijn.
Een testmethode die zowel visuele vergelijking als kwantitatieve profielmeting mogelijk maakt, gebruikt snel uithardende tweecomponentenafdrukkneedmassa. Door de massa aan te brengen en weer te verwijderen ontstaat een permanente reliëfafdruk van een oppervlakmonster. Deze kan visueel met CSP-referentieplaatjes van het ICRI (International Concrete Repair Institute) worden vergeleken of volgens de testmethode op meerdere plaatsen met een speciale micrometer worden gemeten.
De belangrijkste reden voor het meten van klimatologische omstandigheden is om nabewerking en voortijdig falen van beschermende coatings te voorkomen. Naast de aanbevelingen en vereisten van de coatingfabrikant zijn er diverse internationaal erkende normen. De mogelijkheid om resultaten te loggen kan ook belangrijk zijn als bewijs van de observatie van deze omstandigheden voor, tijdens en na het coatingproces.
Oppervlaktevoorbereiding en coatingapplicatie moeten onder optimale omgevingscondities plaatsvinden om coatinggebreken te helpen voorkomen. De klimaatomstandigheden tijdens voorbehandeling en applicatie bepalen in belangrijke mate de prestaties van coatings op beton op lange termijn. Met draagbare elektronische instrumenten kunnen schildersbedrijven, inspecteurs en eigenaren de relevante omgevingscondities meten en registreren (PosiTector DPM op de foto)
Het voornaamste doel van het meten van de laagdikte op beton is het beheersen van de coatingkosten en tegelijkertijd te zorgen voor een adequate beschermende dekking. Commerciële contracten vereisen vaak een onafhankelijke inspectie van het werk bij voltooiing.
Metselwerkcoatings worden gebruikt voor een groot aantal doeleinden, waaronder cosmetisch uiterlijk, duurzaamheid, slijtvastheid en bescherming tegen elementen zoals vocht, zout, chemicaliën en ultraviolet licht. Veelgebruikte coatings voor beton zijn latexverf, acrylverf, lak, urethaan, epoxy en polyesterhars. De St. Anthony Falls brug (foto) is voorzien van een uniforme gladde coating om de veelkleurige LED-verlichting 's nachts te versterken en is afgewerkt met een anti-graffiti blanke coating.
Traditioneel wordt een destructieve testmethode gebruikt om de dikte van coatings op metselwerksubstraten zoals beton te bepalen. Coatings op beton variëren van hard tot zacht, van glad tot gestructureerd, en bestrijken een breed diktebereik. Het oppervlak van beton kan vrij ruw zijn, waardoor aanzienlijke variaties in diktemetingen kunnen ontstaan.
ASTM D6132, Standaardtestmethode voor niet-destructieve meting van de droge laagdikte van aangebrachte organische coatings met een ultrasone meter, beschrijft een methode waarbij de coating na inspectie niet hoeft te worden hersteld. Dit bespaart de inspecteur en aannemer tijd. Ultrasone meetapparatuur (PosiTector 200 op de foto) stuurt via een sonde, of transducer, een ultrasone trilling in de coating met behulp van een koppelmiddel op het oppervlak.
Ultrasone laagdiktemeters worden ook gebruikt volgens SSPC-PA 9, Meting van de droge laagdikte op cementgebonden ondergronden met ultrasone meters. De PA 9-methode bepaalt de laagdikte door binnen afzonderlijke meetgebieden op het gecoate oppervlak een voorgeschreven minimumaantal volgens de methode aanvaardbare meetwaarden te middelen.
Nadat de coating correct op de vereiste dikte is aangebracht, is het wenselijk de hechtsterkte tussen coating en betonondergrond kwantitatief te meten. Deze testmethode is beschreven in ASTM D7234, Standaardtestmethode voor de hechtsterkte van coatings op beton met draagbare hechtingstesters voor trekproeven.
Een hechtingstrekproef meet de weerstand van een coating tegen loslaten van de ondergrond onder een loodrechte trekkracht. Draagbare hechtingstesters (PosiTest AT Automatic & Manual-modellen op de foto) meten de kracht die nodig is om een coatinggebied met een bepaalde diameter van de ondergrond los te trekken. De gemeten kracht geeft direct de trekhechtsterkte tussen coating en ondergrond aan. Door variatiebronnen uit te sluiten, zoals onbedoelde breuk tussen de lijm en slecht voorbereide dollies, worden de resultaten nog betekenisvoller en voorspelbaarder.
Een hechtingstester voor trekproeven bestaat hoofdzakelijk uit een drukbron, manometer en actuator. Het vlakke oppervlak van een trekelement (dolly) wordt op de te beoordelen coating gelijmd. Na uitharding van de lijm wordt de koppeling van de actuator aan de dolly bevestigd. Door de drukbron te activeren wordt de druk op de actuator in het systeem langzaam verhoogd.
Bij testen op beton overschrijdt de spanning die de actuator aanbrengt meestal de interne treksterkte van het beton. Dan ontstaat een cohesieve breuk in het beton. De maximumdrukindicator van de systeemmanometer geeft direct de druk aan waarbij het trekelement loskwam. Als rond de dolly correct wordt ingesneden, kan het instrument ook de treksterkte van ongecoat beton en betonreparaties meten.
Naarmate het gebruik van beton als bouwmateriaal blijft toenemen, neemt ook de noodzaak toe om bij het aanbrengen van coatings de juiste maatregelen voor kwaliteitscontrole te nemen. Zoals hierboven uiteengezet, zorgen deze maatregelen voor een lange levensduur van zowel de coating als de onderliggende structuur en dragen ze er in belangrijke mate toe bij dat aan de kosten- en prestatieverwachtingen wordt voldaan.
DAVID BEAMISH (1955–2019), voormalig president van DeFelsko Corporation, een in New York gevestigde fabrikant van draagbare coatingtestinstrumenten die wereldwijd worden verkocht. Hij had een diploma civiele techniek en meer dan 25 jaar ervaring met het ontwerpen, vervaardigen en vermarkten van deze instrumenten voor uiteenlopende internationale bedrijfstakken, waaronder industrieel schilderwerk, kwaliteitsinspectie en productie. Hij verzorgde opleidingsseminars en was actief lid van onder andere NACE, SSPC, ASTM en ISO.
.png)
