Zoals gezien in het juli 2012 nummer van JPCL Magazine
Gecoat beton wordt vaak gebruikt als bouwmateriaal en is waarschijnlijk het meest vatbaar voor gebreken in de coating. Deze gebreken verhogen de kans op vroegtijdige degradatie van het substraatmateriaal aanzienlijk en brengen doorgaans extra uitgaven voor herstel met zich mee.
In veel gevallen ligt het ontbreken van een uitgebreide kwaliteitscontroleprocedure aan de basis van mislukte coatings. Net als bij andere bouwmaterialen vereist het aanbrengen van coatings op beton specifieke maatregelen om de prestaties en de levensduur van de coating te waarborgen.
Ervan uitgaande dat is vastgesteld dat het betonoppervlak gezond is, dat het niet is aangetast door verontreinigingen zoals stof, olie en vet, en dat het vochtgehalte van het beton geschikt is om te verven, moeten de volgende maatregelen deel uitmaken van een kwaliteitscontroleprogramma voor het aanbrengen van de coating.
Een van de eerste overwegingen bij de kwaliteitscontrole van coatings is de compatibiliteit van de fysieke oppervlaktestructuur van het beton (ook bekend als het anker of oppervlakte-"profiel") met de aan te brengen coating. De recente ASTM standard D7682 "Standard Test Method for Replication and Measurement of Concrete Surface Profiles Using Replica Putty" verwijst naar zowel Methode A (visuele vergelijking) als Methode B (kwantificeerbare meting) als middelen om het betonoppervlakprofiel te bepalen. Gezien de kans op mislukking van de coating en de voorbereidings- en materiaalkosten, kan het wenselijk zijn een permanente registratie van dit profiel te hebben als referentie.
Eén zo'n testmethode die zowel aan de visuele vergelijking als aan de kwantificeerbare meting van het oppervlakteprofiel voldoet, maakt gebruik van een snel uithardende, tweedelige plamuur. Door het aanbrengen en verwijderen van de plamuur wordt een permanente reliëfmal van een oppervlakmonster verkregen. De reliëfmal kan visueel worden vergeleken met ICRI (International Concrete Repair Institute) CSP (concrete oppervlakteprofiel) coupons of worden gemeten met een speciaal gebouwde micrometer op meerdere plaatsen op de mal in overeenstemming met de testmethode.
De belangrijkste reden voor het meten van klimatologische omstandigheden is om nabewerking en voortijdig falen van beschermende coatings te voorkomen. Naast de aanbevelingen en vereisten van de coatingfabrikant zijn er diverse internationaal erkende normen. De mogelijkheid om resultaten te loggen kan ook belangrijk zijn als bewijs van de observatie van deze omstandigheden voor, tijdens en na het coatingproces.
De voorbereiding van het oppervlak en het aanbrengen van de coating moeten onder optimale omgevingsomstandigheden plaatsvinden om mogelijke coatingbreuken te helpen voorkomen. Een belangrijke factor die de prestaties op lange termijn van coatings op beton beïnvloedt, zijn de klimaatomstandigheden tijdens de voorbehandeling en het aanbrengen van de coating. Met draagbare elektronische apparaten kunnen schilders, inspecteurs en eigenaars de toepasselijke omgevingsomstandigheden meten en registreren (PosiTector DPM afgebeeld)
Het voornaamste doel van het meten van de laagdikte op beton is het beheersen van de coatingkosten en tegelijkertijd te zorgen voor een adequate beschermende dekking. Commerciële contracten vereisen vaak een onafhankelijke inspectie van het werk bij voltooiing.
Metselwerk coatings worden gebruikt voor een veelheid van doeleinden, waaronder cosmetische uitstraling, duurzaamheid, slijtvastheid, evenals bescherming tegen elementen zoals vocht, zout, chemische en ultraviolet licht. Gangbare coatings voor beton zijn latexverf, acrylverf, lak, urethaan, epoxy en polyesterhars. De St. Anthony Falls-brug (foto) is voorzien van een uniforme gladde coating om de veelkleurige LED-verlichting 's nachts te versterken en is afgewerkt met een antigraffiticoating.
Traditioneel wordt een destructieve testmethode gebruikt om de dikte van coatings op metselwerksubstraten zoals beton te bepalen. Coatings op beton variëren van hard tot zacht, van glad tot gestructureerd, en bestrijken een breed diktebereik. Het oppervlak van beton kan vrij ruw zijn, waardoor aanzienlijke variaties in diktemetingen kunnen ontstaan.
ASTM D6132 "Standard Testmethode voor de niet-destructieve meting van de droge filmdikte van aangebrachte organische coatings met behulp van een ultrasone meter" beschrijft een niet-destructieve testmethode waarbij de coating na inspectie niet meer hoeft te worden gerepareerd, wat zowel de inspecteur als de aannemer tijd bespaart. Ultrasone meetapparatuur (PosiTector 200 plaatje) werkt door een ultrasone trilling in een coating te sturen met behulp van een sonde (d.w.z. een transducer) met behulp van een op het oppervlak aangebracht koppelstuk.
Ultrasone coatingdiktemeters worden ook gebruikt in het kader van SSPC-PA 9 "Meting van de droge coatingdikte op cementgebonden substraten met behulp van ultrasone drukmeters". De PA 9 methode bepaalt de dikte van de coating door het gemiddelde te nemen van een voorgeschreven minimum aantal aanvaardbare (volgens de methode) metingen binnen afzonderlijke meetpunten van een gecoat oppervlak.
Zodra de coating correct is aangebracht op de vereiste dikte, is het wenselijk de hechtsterkte tussen de coating en het betonnen substraat kwantitatief te meten. Deze testmethode is beschreven in ASTM D7234 "Standard Test Method for Pull-Off Adhesion Strength of Coatings on Concrete using Portable Pull-Off Adhesion Testers".
Pull-off adhesion testen is een meting van de weerstand van een coating om los te komen van een substraat wanneer een loodrechte trekkracht wordt uitgeoefend. Draagbare pull-off hechtingstesters (PosiTest AT automatische en handmatige modellen afgebeeld) meten de kracht die nodig is om een bepaalde diameter van de coating van het substraat te trekken. Deze gemeten trekkracht geeft een directe indicatie van de sterkte van de treksterkte tussen de coating en het substraat. Door het elimineren van bronnen van pull-off variatie, zoals onbedoelde verbindingsfouten tussen de lijm en slecht voorbereide dollies, worden de resultaten van hechtingstesten nog zinvoller en voorspelbaarder.
De belangrijkste onderdelen van een trekbank zijn een drukbron, een drukmeter en een aandrijving. Tijdens het gebruik wordt het vlakke oppervlak van een trekstang (dolly) op de te beoordelen coating geplakt. Nadat de lijm is uitgehard, wordt een koppelstuk van de actuator aan de dolly bevestigd. Door de drukbron te activeren, wordt de druk langzaam opgevoerd naar de actuator in het systeem.
Bij het testen op beton overschrijdt de druk in de actuator gewoonlijk de interne treksterkte van het beton zelf, op welk punt een cohesiefout in het beton optreedt. De maximale drukindicator van de manometer van het systeem geeft direct de druk aan waarbij de trekkracht optrad. Met de juiste snede rond de dolly kan het instrument worden gebruikt om de treksterkte van onbekleed beton en betonreparaties te meten.
Naarmate het gebruik van beton als bouwmateriaal blijft toenemen, neemt ook de noodzaak toe om bij het aanbrengen van coatings de juiste maatregelen voor kwaliteitscontrole te nemen. Zoals hierboven uiteengezet, zorgen deze maatregelen voor een lange levensduur van zowel de coating als de onderliggende structuur en dragen ze er in belangrijke mate toe bij dat aan de kosten- en prestatieverwachtingen wordt voldaan.
DAVID BEAMISH (1955 - 2019), voormalig president van DeFelsko Corporation, een in New York gevestigde fabrikant van handbediende testinstrumenten voor coatings die wereldwijd worden verkocht. Hij had een diploma burgerlijk ingenieur en meer dan 25 jaar ervaring in het ontwerpen, produceren en op de markt brengen van deze testinstrumenten in verschillende internationale industrieën, waaronder industriële verf, kwaliteitsinspectie en productie. Hij gaf trainingen en was actief lid van diverse organisaties waaronder NACE, SSPC, ASTM en ISO.
