De PosiTector 6000 FS meet nauwkeurig en niet-destructief de dikte van gaas, emulsie en stencil, evenals de dikte van substraten en droge inktlagen. De PosiTector 6000 FS gebruikt het magnetische inductieprincipe om snel de dikte van niet-magnetische materialen te meten.
.png)
Het moderne zeefdrukproces werd gepatenteerd in 1907. Hierbij werd zijde op frames gespannen om met de hand geschilderde sjablonen te ondersteunen. In 1914 werd het proces uitgebreid voor meerkleurendruk met een zeefdrukproces. At dat moment nam de populariteit van zijdezeefdruk toe en begon een industrieel drukproces voor vlaggen, spandoeken en reclameborden in winkels. Hoewel er kwaliteitsverbeteringen zijn aangebracht in de apparatuur en materialen die worden gebruikt voor zeefdrukken, is er weinig veranderd in het eigenlijke proces. Vandaag de dag wordt zeefdrukken overal gebruikt. Toepassingen zijn onder andere winkeldisplays, posters, reclameborden, markering van elektronische apparatuur, textiel, kleding en bumperstickers.
Het proces begint met een fijn nylon gaas dat over een houten of aluminium frame is gespannen. Het gaas is bedekt met een lichtgevoelige emulsie of film die, wanneer hij droog is, de gaten in het gaas blokkeert. Het af te drukken beeld wordt op een doorzichtige film gezet. De positieve filmtransparantie en het gecoate gaas worden samen geplaatst en vervolgens blootgesteld aan ultraviolet licht. Een waterstraal wordt gebruikt om de emulsie die niet door het ultraviolette licht is uitgehard van de zeef af te spoelen, zodat een sjabloon ontstaat dat overeenkomt met het beeld op de film. De zeef wordt op een pers geplaatst en een te bedrukken substraat wordt onder de zeef geplaatst. Er wordt inkt op de bovenkant van de zeef aangebracht en een rubberen rakel wordt over de bovenkant van de zeef getrokken, waardoor de inkt door de sjabloon op het substraat wordt gedrukt. Bij het drukken van meerdere items overspoelt de rakel het scherm opnieuw met een retourslag. Elk item wordt dan uitgehard om de inkt permanent te fixeren. Het proces wordt zo vaak herhaald als nodig is voor meerkleurige items.
De PosiTector 6000 FS (zeefdruk) meter is speciaal ontworpen voor diktemetingen op stof en stencils. Het brede oppervlak van de sonde overbrugt de maasopeningen waardoor de sonde consistent van knokkel tot knokkel van het gaas en stencil kan meten. Omdat tijdens het spannen de dikte van de mazen verandert ten opzichte van de door de fabrikant aangegeven dikte, is het belangrijk om de maasdikte te bepalen op een uitgerekte zeef at drukspanning. Na nulstelling van de PosiTector 6000 FS sonde op de meegeleverde ijzerhoudende grondplaat, is de meter klaar om een nauwkeurige diktemeting te geven van elk substraat of gaas dat plat tegen de grondplaat wordt geplaatst.
Nauwkeurige metingen van de maaswijdte zijn belangrijk omdat ze een kritieke factor zijn in formules die gebruikt worden om de afzetting van natte inkt door een maas te voorspellen. Door variaties in de maaswijdte kan de herhaalbaarheid worden verbeterd met behulp van de statistiekmodus die beschikbaar is op geselecteerde modellen. Als de statistieken zijn ingeschakeld, berekent de meter automatisch een lopend gemiddelde van de metingen. Het meetbereik van de FS is tot 60 mils (1,5 mm). De PosiTector FS heeft een variabele nauwkeurigheid van 1% en een resolutie tot 0,05 mil (1 micron).
De mogelijkheid om de dikte van het gaas en de sjabloon te meten stelt de gebruiker in staat om kritieke elementen van het zeefdrukproces te voorspellen en te controleren. Voor procescontrole is het noodzakelijk om de maas- en emulsiedikte over het oppervlak van het sjabloon te controleren. De dikte van het sjabloon moet ook periodiek worden geïnspecteerd met een PosiTector 6000 FS meter, vooral voor winkels die hun schermen handmatig coaten.
Voor algemene printtoepassingen met niet-ultraviolette inkt en jobs die geen extreme details vereisen, zorgt een emulsieopbouw van ongeveer 20 procent van de meshdikte meestal voor een uitstekende printresolutie en randdefinitie. Een meting van 20 procent EMR (verhouding emulsie over gaas) biedt voldoende emulsieopbouw aan de printzijde om de draden effectief van het oppervlak van het substraat te tillen at de schouder van de print, waardoor er minder drukbeeld verloren gaat doordat de inkt het volledige beeldgebied vult.
Toepassingen met fijne details, meerkleurendruk of ultraviolet printen vereisen een dunnere totale stencildikte. 10 procent EMR is gebruikelijker, omdat het de stencil net genoeg reliëf geeft van het gaas aan de substraatzijde, maar toch de totale schermdikte (gaas plus emulsie) vermindert, zodat zeer fijne details er zonder bloeden uit kunnen komen.
Hoe dikker de maas, hoe dikker de emulsielaag die nodig is om de maas in te kapselen en een sjabloon te vormen met een glad sjabloonoppervlak (Rz-waarde). Dunner gaas is meestal gemakkelijker te coaten en zorgt voor een gladder sjabloon at een gegeven dikte.
Om de dikte van de opbouw op de sjabloon te bepalen, moet eerst de FS-sonde op de gestrekte maas worden ingesteld. Door de bijgeleverde metalen basisplaat onder het gaas te plaatsen en een gemiddelde nulwaarde te bereiken (om rekening te houden met variaties in het gaas), wordt het gaas de nulwaarde. Wanneer nu metingen worden verricht op het gecoate gaas zal de meter de EOM (emulsie over gaas) opbouw op het gaas weergeven. Zoals bij alle ruwe substraten of coatings kan een betere herhaalbaarheid worden verkregen door het gemiddelde van verschillende metingen te berekenen.
Als de emulsielaag te dun is, is de afdichting niet goed. De inkt zal onder het sjabloon uitlopen. Hierdoor krijgt de afdruk ruw uitziende randen (zaagtanden). Andere symptomen van onvoldoende emulsiedikte zijn uitgesmeerde beelden, puntverlies in de hooglichten en puntwinst in de schaduwen. Als de emulsie te dik is, heeft de schouder van de afdruk een te hoge verticale wand of kolom en vult de inkt dit gebied al dan niet volledig. Als de inkt het gebied niet vult, vertoont de afdruk leegtes. Als de inkt de kolom wel vult, laat hij tijdens het afdrukken mogelijk niet goed los. Zelfs als de inkt wel loslaat, kan er te veel inkt in het beeld terechtkomen.
Op dezelfde manier als bij de emulsiemeting kan de dikte van de droge inktlaag worden bepaald. Plaats het kale substraat op de metalen basisplaat en stel de FS-sonde op nul. Nadat een gemiddelde nulwaarde is bereikt (om rekening te houden met variaties in het substraat), wordt de substraatdikte de nulwaarde. Wanneer nu metingen worden verricht op het bedrukte substraat zal de meter alleen de dikte van de droge inktlaag weergeven.
De meting van droge inktafzettingen op substraten toont duidelijk het voordeel van elektronische instrumenten ten opzichte van de meeste mechanische diktemeetinstrumenten (schuifmaten en micrometers). Naast de nauwkeurigheid en eenvoud kan een elektronische meter gemakkelijk elk gebied van een afdruk meten zonder dat het substraat moet worden doorgesneden om toegang te krijgen tot het meetapparaat.
