De PosiTector 6000 FS meet nauwkeurig en niet-destructief de dikte van gaas, emulsie en stencil, alsook de dikte van het substraat en de droge inktlaag. De PosiTector 6000 FS gebruikt het magnetische inductieprincipe om snel de dikte van niet-magnetische materialen te meten.
Het moderne zeefdrukproces werd in 1907 gepatenteerd. Hierbij werd zijde opgespannen op frames om met de hand geschilderde sjablonen te ondersteunen. In 1914 werd het proces uitgebreid voor meerkleurendruk met een zeefdrukproces. In die tijd nam de populariteit van het zeefdrukproces toe en begon men met een industrieel drukproces voor vlaggen, spandoeken en reclameborden in winkels. Hoewel er kwaliteitsverbeteringen zijn aangebracht in de apparatuur en materialen die voor zeefdruk worden gebruikt, is er in het eigenlijke proces weinig veranderd. Vandaag de dag wordt zeefdruk overal gebruikt. Toepassingen zijn onder meer winkeldisplays, posters, reclameborden, markering van elektronische apparatuur, textiel, kleding en bumperstickers.
Het proces begint met een fijn nylon gaas dat over een houten of aluminium frame is gespannen. Het gaas is bedekt met een lichtgevoelige emulsie of film die, wanneer hij droog is, de gaten in het gaas blokkeert. Het af te drukken beeld wordt op een doorzichtige film gezet. De positieve filmtransparantie en het gecoate gaas worden samen geplaatst en vervolgens blootgesteld aan ultraviolet licht. Een waterstraal wordt gebruikt om de emulsie die niet door het ultraviolette licht is uitgehard van de zeef af te spoelen, zodat een sjabloon ontstaat dat overeenkomt met het beeld op de film. De zeef wordt op een pers geplaatst en een te bedrukken substraat wordt onder de zeef geplaatst. Er wordt inkt op de bovenkant van de zeef aangebracht en een rubberen rakel wordt over de bovenkant van de zeef getrokken, waardoor de inkt door de sjabloon op het substraat wordt gedrukt. Bij het drukken van meerdere items overspoelt de rakel het scherm opnieuw met een retourslag. Elk item wordt dan uitgehard om de inkt permanent te fixeren. Het proces wordt zo vaak herhaald als nodig is voor meerkleurige items.
De PosiTector 6000 FS (Screen Printing) meter is speciaal ontworpen voor diktemetingen op stof en stencils. Het brede oppervlak van de sonde overbrugt de maasopeningen waardoor de sonde consequent van knokkel tot knokkel van het gaas en stencil kan meten. Omdat tijdens het spannen de dikte van de mazen verandert ten opzichte van de door de fabrikant aangegeven dikte, is het belangrijk om de maasdikte te bepalen op een gespannen zeef bij drukspanning. Na nulstelling van de PosiTector 6000 FS sonde op de meegeleverde ijzerhoudende grondplaat, de meter is klaar om een nauwkeurige dikte meting van een substraat of zeef gaas plat tegen de grondplaat.
Nauwkeurige metingen van de maasdikte zijn belangrijk omdat ze een kritische factor zijn in formules die worden gebruikt om de afzetting van natte inkt van een maas te voorspellen. Als gevolg van variaties in de maasdikte kan de herhaalbaarheid worden verbeterd met behulp van de statistische modus die beschikbaar is in bepaalde modellen. Als de statistieken zijn ingeschakeld, berekent de meter automatisch een lopend gemiddelde van de metingen. Het meetbereik van de FS is tot 60 mils (1,5 mm). De PosiTector FS heeft een variabele nauwkeurigheid van 1% en een resolutie tot 0.05 mil (1 micron).
De mogelijkheid om de dikte van het gaas en het stencil te meten stelt de gebruiker in staat om kritische elementen van het zeefdrukproces te voorspellen en te controleren. Voor procescontrole is het noodzakelijk om de maas- en emulsiedikte over het oppervlak van het stencil te controleren. Stencil dikte moet ook periodiek worden geïnspecteerd met een PosiTector 6000 FS gage, vooral voor winkels die handmatig coaten hun schermen.
Voor algemene afdrukken van niet-ultraviolette inkttoepassingen en opdrachten die geen extreme details vereisen, zorgt een emulsieopbouw van ongeveer 20 procent van de maasdikte gewoonlijk voor een uitstekende afdrukresolutie en randscherpte. Een meting van 20 procent EMR (verhouding emulsie/net) zorgt voor voldoende emulsieopbouw aan de drukzijde om de draden effectief van het oppervlak van het substraat te tillen aan de schouder van de afdruk, waardoor er minder beeldverlies optreedt doordat de inkt het hele beeldgebied vult.
Toepassingen met fijne details, meerkleurendruk of ultraviolet printen vereisen een dunnere totale stencildikte. 10 procent EMR is gebruikelijker, omdat het de stencil net genoeg reliëf geeft van het gaas aan de substraatzijde, maar toch de totale schermdikte (gaas plus emulsie) vermindert, zodat zeer fijne details er zonder bloeden uit kunnen komen.
Hoe dikker het gaas, hoe dikker de emulsielaag die nodig is om het gaas in te kapselen en een sjabloon te vormen met een glad sjabloonoppervlak (Rz-waarde). Dunnere mazen zijn meestal gemakkelijker te coaten, en geven een gladder sjabloon bij een bepaalde dikte.
Om de dikte van de opbouw op de sjabloon te bepalen, moet eerst de FS-sonde op de gestrekte maas worden ingesteld. Door de bijgeleverde metalen basisplaat onder het gaas te plaatsen en een gemiddelde nulwaarde te bereiken (om rekening te houden met variaties in het gaas), wordt het gaas de nulwaarde. Wanneer nu metingen worden verricht op het gecoate gaas zal de meter de EOM (emulsie over gaas) opbouw op het gaas weergeven. Zoals bij alle ruwe substraten of coatings kan een betere herhaalbaarheid worden verkregen door het gemiddelde van verschillende metingen te berekenen.
Als de emulsielaag te dun is, is de afdichting niet goed. De inkt zal onder het sjabloon uitlopen. Hierdoor krijgt de afdruk ruw uitziende randen (zaagtanden). Andere symptomen van onvoldoende emulsiedikte zijn uitgesmeerde beelden, puntverlies in de hooglichten en puntwinst in de schaduwen. Als de emulsie te dik is, heeft de schouder van de afdruk een te hoge verticale wand of kolom en vult de inkt dit gebied al dan niet volledig. Als de inkt het gebied niet vult, vertoont de afdruk leegtes. Als de inkt de kolom wel vult, laat hij tijdens het afdrukken mogelijk niet goed los. Zelfs als de inkt wel loslaat, kan er te veel inkt in het beeld terechtkomen.
Op dezelfde manier als bij de emulsiemeting kan de dikte van de droge inktlaag worden bepaald. Plaats het kale substraat op de metalen basisplaat en stel de FS-sonde op nul. Nadat een gemiddelde nulwaarde is bereikt (om rekening te houden met variaties in het substraat), wordt de substraatdikte de nulwaarde. Wanneer nu metingen worden verricht op het bedrukte substraat zal de meter alleen de dikte van de droge inktlaag weergeven.
De meting van droge inktafzettingen op substraten toont duidelijk het voordeel van elektronische instrumenten ten opzichte van de meeste mechanische diktemeetinstrumenten (schuifmaten en micrometers). Naast de nauwkeurigheid en eenvoud kan een elektronische meter gemakkelijk elk gebied van een afdruk meten zonder dat het substraat moet worden doorgesneden om toegang te krijgen tot het meetapparaat.
